ການດຳເນີນງານນ້ອຍ, ບໍ່ມີຄວາມເສຍຫາຍ: ເຄື່ອງຈັກອັດຕະໂນມັດປັບຕົວເຂົ້າກັບການປ່ຽນແປງການອອກແບບຫຼາຍກວ່າ 100 ຄັ້ງຕໍ່ມື້ໃນການເດີນສາຍແບບກຳນົດເອງ

ຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນໄຟຟ້າໄດ້ຜ່ານຈຸດທີ່ບໍ່ສາມາດກັບຄືນໄດ້: ສາມສິບເຈັດຮ້ອຍລະຂອງຜູ້ຜະລິດອຸດສາຫະກໍາໃນເວລາທີ່ນັກວິເຄາະຂອງ IDC ສໍາຫຼວດໃນໄລຍະທີ່ຜ່ານມາໄດ້ອີງໃສ່ການຕັ້ງຄ່າສາຍໄຟຕາມແຕ່ລະລໍຖ້າ (Ponemon 2023). ການຜະລິດ HMLV (High Mix, Low Volume) ເຮັດສິ່ງນີ້ແທ້ດ້ວຍການນໍາໃຊ້ຂະບວນການຜະລິດທີ່ຍືດຫຍຸ່ນທີ່ຖືກອອກແບບມາເພື່ອຄວາມແປກປ່ຽນຂອງຜະລິດຕະພັນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນວິທີທີ່ແຕກຕ່າງຈາກການຜະລິດແບບມະຫາຊົນ. ສິ່ງນີ້ໄດ້ພົບວ່າເປັນການປ່ຽນແປງໃຫຍ່ເນື່ອງຈາກເຄື່ອງປະທັບໂລຫະລວງສາຍອັດຕະໂນມັດກາຍເປັນການຊ່ວຍເຫຼືອຫຼັກແລະພວກມັນສາມາດຈັດການໄດ້ຫຼາຍກ່ວາ 100 ຮູບແບບຕໍ່ມື້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງສູນເສຍຄວາມຖືກຕ້ອງ

ຄວາມຕ້ອງການໃນການປັບແຕ່ງເພີ່ມຂື້ນໃນການຜະລິດອຸປະກອນໄຟຟ້າ

ຕະຫຼາດຈາກການປູກຖານກາງແພດເຖິງອຸດສາຫະກໍາ IoT ຕ້ອງການວິທີແກ້ໄຂການເດີນລວດທີ່ຖືກປັບແຕ່ງໃຫ້ເໝາະສຳລັບຄວາມຄົງທົນຕໍ່ແຮງດັນໄຟຟ້າ, ຂອບເຂດພື້ນທີ່, ແລະ ສະພາບແວດລ້ອມຕ່າງໆ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ:

• ອຸປະກອນກາງແພດພົກພາຕ້ອງການລວດເຊັດທີ່ນ້ອຍກວ່າ 15-20% ກ່ວາລຸ້ນມາດຕະຖານ
• ສະຖານີຊາກໄຟຟ້າລົດໄຟຟ້າຕ້ອງການຕົວຕໍ່ຕ້ອນທີ່ເປັນເອກະລັກສະເພາະສຳລັບແຕ່ລະຕະຫຼາດພາກພື້ນ
• ເຊັນເຊີອຸດສາຫະກໍາກຳນົດຮູບແບບການຫຸ້ມຫໍ່ ແລະ ການປ້ອງກັນທີ່ເປັນເອກະລັກສະເພາະ

ການປ່ຽນແປງນີ້ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດເປັນລ້ານ 10,000 ຫົວໜ່ວຍໃນອະດີດກາຍເປັນບໍ່ທັນສະໄໝ. ຜູ້ຜະລິດໃໝ່ດຳເນີນການທົດລອງຢ່າງໄວວາກວ່າເກົ່າ - ໃນບາງກໍລະນີ, ການຍ້າຍຈາກແບບແຜນ CAD ໄປເຖິງໂຕຢ່າງທີ່ໃຊ້ງານໄດ້ພາຍໃນ 8 ຊົ່ວໂມງ

ຄວາມຫຍຸ້ງຍາກຂອງການປະຊຸມດ້ວຍມືໃນສະພາບແວດລ້ອມການຜະລິດທີ່ປ່ຽນແປງໄວ

ການເຊື່ອມລວດດ້ວຍມະນຸດຍາກທີ່ຈະຮັກສາອັດຕາຄວາມຜິດພາດໃຫ້ຕ່ຳກ່ວາ 0.5% ໃນການຈັດການກັບການປ່ຽນແປງແບບແຜນ 5-10 ຢ່າງຕໍ່ການເຮັດວຽກ. ບັນຫາທົ່ວໄປລວມມີ:

ການຍ້າຍຕົວຂອງອຸດສາຫະກໍາລົດໄຟຟ້າໄປສູ່ການຜະລິດຕາມຄໍາສັ່ງສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມຈໍາເປັນນີ້—ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນໍາສາມາດບັນລຸການປັບປຸງແບບຈໍານວນ 112 ຄັ້ງຕໍ່ມື້ດ້ວຍລະບົບການເຊື່ອມລວງລວດອັດຕະໂນມັດແບບມໍດູນ

ເປັນຫຍັງການຜະລິດສະເລ່ຍແບບດັ້ງເດີມຈຶ່ງບໍ່ສາມາດຕາມໃຫ້ທັນກັບການຜະລິດເປັນລໍາດັບຍ່ອຍ

ເສດຖະກິດການຜະລິດສະເລ່ຍແບບດັ້ງເດີມຈະລົ້ມເຫລວເມື່ອຈໍານວນການຜະລິດຕໍ່າກວ່າ 500 ຊິ້ນ—ຕົ້ນທຶນການຕັ້ງຄ່າກິນເງິນເຖິງ 72% ຂອງລາຄາຕໍ່ຊິ້ນເມື່ອທຽບກັບ 9% ໃນເຊນທີ່ຖືກປັບປຸງສໍາລັບການຜະລິດຈໍານວນໜ້ອຍແຕ່ຫຼາກຫຼາຍ. ການຜະລິດຕົວຢ່າງຈໍານວນ 50 ສ່ວນໃນການເຊື່ອມລວງລວດລົດຕ້ອງການ:

ແຖວຜະລິດແບບດັ້ງເດີມ

• 6.5 ຊົ່ວໂມງໃນການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງມືໃໝ່
• 3 ຈຸດກວດສອບຄຸນນະພາບແບບທໍາມະຊາດ (22 ນາທີ/ຊິ້ນ)

ການອັດຕະໂນມັດ HMLV

• 9 ນາທີ ການຕັ້ງຄ່າຄືນໃໝ່ອັດຕະໂນມັດ
• ການຢືນຢັນດ້ວຍ quang phổໃນຂະບວນການ

ການໂປຼແກຼມຄືນໃໝ່ແບບທັນທີສຳລັບການປ່ຽນແປງອອກແບບຫຼາຍກວ່າ 100 ຄັ້ງຕໍ່ມື້

ເຄື່ອງຈັກບັດເດີໂປແປມອັດຕະໂນມັດແກ້ໄຂບັນຫາດ້ານວິສະວະກຳໃນມື້ນີ້ໂດຍການເປີດໃຊ້ງານໂປຼແກຼມຄືນໃໝ່ແບບທັນທີໂດຍບໍ່ມີການຊັກຊ້າໃນການຜະລິດ ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ເຊື່ອມຕໍ່ໂດຍກົງກັບພາຕະໂຟມ CAD/CAM ເຊັ່ນ Autodesk Fusion 360 ເພື່ອປ່ຽນແຜນຜັງທີ່ປັບປຸງໃໝ່ໃຫ້ກາຍເປັນຄຳແນະນຳທີ່ສາມາດປະຕິບັດໄດ້ພາຍໃນບໍ່ກີ່ນາທີ

ຄວາມແທດເຈາະຈົງຂອງລະບົບຄວບຄຸມແບບປັບໂຕໄດ້ຮັບປະກັນວ່າຂໍ້ຕໍ່ບັດເດີທຸກຂໍ້ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃນຂອບເຂດ ±0.01mm, ເຖິງແມ່ນໃນເວລາປຸງແຕ່ງ:

• ເສັ້ນລວດປະສົມ (24–8 AWG)
• ວັດສະດຸຕົວນຳປະສົມ (ທອງແດງ, ເງິນຊຸບ)

ລະບົບຄວບຄຸມແບບປັບໂຕໄດ້: ສະຕິປັນຍາທີ່ຊ້ອນຢູ່ເບື້ອງຫຼັງການອັດຕະໂນມັດ

ເຄື່ອງຈັກບັດເດີໂປແປມອັດຕະໂນມັດໃນຍຸກໃໝ່ບັນລຸປະສິດທິພາບສູງສຸດດ້ວຍລະບົບຄວບຄຸມແບບປັບໂຕໄດ້ທີ່ຕິດຕາມແລະປັບປຸງຕົວປ່ຽນໃນຂະບວນການຜະລິດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ

ການປຶກສາຄືນຂໍ້ມູນໃນວົງຈອນປິດເພື່ອການກວດພົບຂໍ້ຜິດພາດແລະການແກ້ໄຂໃນທັນທີ

ລະບົບການເຊື່ອມທີ່ປັບຕົວໄດ້ໃຊ້ແຖວເຊັນເຊີຫຼາຍຕົວເພື່ອຕິດຕາມອຸນຫະພູມ (±1°C), ປະລິມານຢາເຊື່ອມ (±0.01 ml), ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຈັດລຽນ (5μm). ເມື່ອມີການເບີກເບນຈາກມາດຕະຖານ, ລະບົບໃນວົງຈອນປິດຈະດຳເນີນການແກ້ໄຂພາຍໃນ 50ms—ໄວກ່ວາທີ່ຜູ້ປະຕິບັດງານສາມາດຮັບຮູ້ຂໍ້ຜິດພາດໄດ້

ຄວາມສາມາດຫຼັກ:

• ການກຳນົດໂປຣໄຟລ໌ຄວາມຮ້ອນທີ່ປັບຕົວຕາມການປ່ຽນແປງຂອງຂະໜາດລວດໃນຂະນະກຳລັງຜະລິດ
• ການປັບຄ່າຢາເຊື່ອມໂຟມອັດຕະໂນມັດໂດຍອີງໃສ່ລະດັບການເສຍມທີ່ກຳນົດໄດ້ຜ່ານການວິເຄາະດ້ວຍແສງສະເພາະ

ແບບຈຳລອງການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງທີ່ຄາດຄະເນຄວາມແໜ້ນຄົງຂອງການເຊື່ອມຕໍ່

ແບບຈຳລອງການຮຽນຮູ້ເລິກຊັ້ນວິເຄາະຂໍ້ມູນຂະບວນການໃນອະດີດ ແລະ ຜົນໄດ້ຮັບການກວດກາໃນທັນທີເພື່ອຄາດຄະເນຄວາມສາມາດໃນການເຊື່ອມຕໍ່. ແບບຈຳລອງເຫຼົ່ານີ້ຖືກຝຶກມາດ້ວຍຂໍ້ມູນຈາກການເຊື່ອມຕໍ່ 850,000 ຈຸດ ແລະ ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງເຖິງ 94% ໃນການຄາດຄະເນການເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ອ່ອນໄຫວກ່ອນການທົດສອບດ້ວຍໄຟຟ້າ

ຂະບວນການປັບປຸງຕົນເອງໃນສະພາບການປ່ຽນແປງທີ່ມີຄວາມຖີ່ສູງ

ຕົວຄວບຄຸມແບບປັບໂຕໄດ້ຈະປັບຄ່າເຄື່ອງຈັກໃໝ່ໂດຍອັດຕະໂນມັດສຳລັບການອອກແບບລະບົບເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ເຊິ່ງຫຼຸດເວລາທີ່ຕ້ອງປ່ຽນແປງລະຫວ່າງຂະບວນການລົງ 78% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການແບບດັ້ງເດີມ.

ຜົນກະທົບໃນໂລກຈິງ: ກໍລະນີສຶກສາກ່ຽວກັບການອອກແບບລະບົບເຊື່ອມຕໍ່ແບບຍືດຫຍຸ່ນ

ພື້ນຖານ: ການຄຸ້ມຄອງ SKU ຫຼາຍກວ່າ 1,000 ລາຍການດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຄາດຄະເນຄວາມຕ້ອງການຕ່ຳ

ບໍລິສັດຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນການແພດຊັ້ນນຳໜຶ່ງ ຕ້ອງປະເຊີນໜ້າກັບບັນຫາໃນການຄຸ້ມຄອງລະຫັດສິນຄ້າ (SKU) ຂອງລະບົບເຊື່ອມຕໍ່ຫຼາຍກວ່າ 1,200 ລາຍການ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຄາດຄະເນຄວາມຕ້ອງການຕ່ຳກວ່າ 42%. ການຜະລິດເປັນລໍຖັດແບບດັ້ງເດີມເຮັດໃຫ້ອົງປະກອນ 23% ສູນເສຍກ່ອນຈະໄດ້ໃຊ້ງານ.

ການນຳໃຊ້ເຄື່ອງຈັກເຊື່ອມລວງລວດອັດຕະໂນມັດ

ບໍລິສັດຜູ້ຜະລິດໄດ້ຕິດຕັ້ງລະບົບແບບມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນທີ່ເຊື່ອມໂຍງຂໍ້ມູນ ERP ແລະ PLM ເຂົ້າກັນ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ສາມາດໂປຣແກຣມໃໝ່ໄດ້ທັນທີສຳລັບການປ່ຽນແປງດ້ານການອອກແບບ 80% ໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີການເຂົ້າໄປກ່ຽວຂ້ອງຂອງມະນຸດ.

ຜົນໄດ້ຮັບ: 112 ການປ່ຽນແປງແບບຟອມຕໍ່ມື້, 99.8% ຜົນຜະລິດບໍ່ມີຂໍ້ບົກຜ່ອງ

ການວິເຄາະ ROI: ກັບເງິນລົງທຶນພາຍໃນ 11 ເດືອນ ເຖິງວ່າປະລິມານຈະຕໍ່າ

ລະບົບບັນລຸໄດ້:

• ກັບເງິນລົງທຶນພາຍໃນ 11 ເດືອນ ຜ່ານການຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍລົງ 68%
• ເພີ່ມຂີດຄວາມສາມາດໃນການສັ່ງຊື້ລາຄາແພງຂຶ້ນ 27%

ອະນາຄົດຂອງການເດີນສາຍໄຟຟ້າ: ໂຮງງານອັດສະລິຍະແລະການອັດຕະໂນມັດທີ່ຍືດຫຍຸ່ນສູງ

ການຮັບເອົາອຸດສາຫະກຳ 4.0 ໃນການເດີນສາຍໄຟຟ້າຂອງການແພດ, ອາກາດອາວະກາດ, ແລະ IoT

ເຄື່ອງຈັກເຊື່ອມສາຍໄຟຟ້າອັດຕະໂນມັດກຳລັງເຮັດໃຫ້ເກີດອຸດສາຫະກຳ 4.0 ໃນຂະແໜງທີ່ຕ້ອງການຄວາມແທ້ຈິງໃນຂັ້ນໄມໂຄຣ. ຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນການແພດໃຊ້ເຄື່ອງເຫຼົ່ານີ້ເພື່ອເດີນສາຍໄຟຟ້າທີ່ເຂົ້າກັນໄດ້ກັບຮ່າງກາຍມະນຸດດ້ວຍຄວາມສາມາດຕິດຕາມໄດ້ 100%, ໃນຂະນະທີ່ຜູ້ສະໜອງດ້ານອາກາດອາວະກາດສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ <0.01mm.

ການຄາດຄະເນຕະຫຼາດ: 62% CAGR ສຳລັບລະບົບເຊື່ອມທີ່ປັບຕົວໄດ້ໃນປີ 2027

ຄວາມຕ້ອງການໄດ້ຂັບເຄື່ອນໃຫ້ເກີດອັດຕາການເຕີບໂຕປະຈຳປີສະເລ່ຍ 62% ສຳລັບລະບົບເຊື່ອມສາຍໄຟຟ້າທີ່ປັບຕົວໄດ້ຈົນຮອດປີ 2027, ໂດຍທີ່ອຸປະກອນເອເລັກໂຕຣນິກການແພດຄິດເປັນສ່ວນ 38% ຂອງການຕິດຕັ້ງໃໝ່ທັງໝົດ.

ການຈັດຕັ້ງໃນແງ່ຍຸດທະສາດ: ຈຸດເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍຫ້ອງການຜະລິດທີ່ມີການປ່ຽນແປງຫຼາຍ

ຜູ້ຜະລິດໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບການເຊື່ອມໂຍງເຄື່ອງເຊື່ອມສາຍໄຟຟ້າອັດຕະໂນມັດໃນຫ້ອງການຜະລິດທີ່ຈັດການ:

• 12+ ແບບຜະລິດຕະພັນຕໍ່ມື້
• ຂະບວນການເຮັດວຽກຈາກແບບຈຳລອງເຖິງການຜະລິດ

ການປະຕິບັດຕາມຂັ້ນໄດ້ຊ່ວຍໃຫ້ໄດ້ຜົນຕອບແທນການລົງທຶນໄວຂຶ້ນ 21% ເມື່ອທຽບກັບການປະຕິບັດໃນທົ່ວທັງອົງກອນ.